Een betrouwbare waspoederproductielijn ontstaat niet alleen tijdens de eindinspectie. De prestaties op lange termijn worden beïnvloed door elke productiefase, van technische tekeningen en staalvoorbereiding tot lassen, machinale bewerking, montage en leveringscontroles.

BijZhejiang Meibao Industriële Technologie Co., Ltd.De productie van apparatuur houdt verband met procesontwerp en de volledige planning van de productielijnen. Elk onderdeel wordt geproduceerd op basis van zijn functie binnen het uiteindelijke systeem en wordt niet als een geïsoleerd machineonderdeel behandeld.

Voordat ruw staal de werkplaats binnenkomt, beoordeelt het engineeringteam de werkelijke productievereisten van de klant.

Deze kunnen het volgende omvatten:

• Wasmiddelpoederformule en grondstoffen
• Benodigde productiecapaciteit
• Geselecteerd productieproces
• Fabrieksafmetingen en bouwomstandigheden
• Verwarmings- en energiebehoefte
• Automatiseringsniveau
• Specificaties eindproduct
• Verpakkingsregeling
• Toekomstige productieplannen

Deze informatie wordt gebruikt om de procesindeling, apparatuurspecificaties, staalconstructies, materiaalroutes, verbindingsposities en controlevereisten te ontwikkelen.

Een duidelijk engineeringplan geeft het productieteam een ​​consistente referentie tijdens de productie van de apparatuur.

Staalverwerking is een van de eerste fysieke fasen van de productie van apparatuur.

Platen, profielen, buizen en constructiematerialen moeten worden voorbereid volgens de uitrustingstekeningen. Hun afmetingen en vormen zijn van invloed op het latere lassen, monteren en installeren.

Voorbereiding van componenten kan het volgende inhouden:

• Stalen plaat snijden
• Vormen en buigen
• Voorbereiding van gaten en aansluitingen
• Verwerking van structurele onderdelen
• Voorbereiding van pijpsecties
• Bewerking van geselecteerde componenten

Als de vroege verwerkingsfase niet wordt gecontroleerd, kunnen maatverschillen zich voortzetten in latere productiestappen en de eindmontage bemoeilijken.

Om deze reden moet de voorbereiding van componenten consistent blijven met het goedgekeurde apparatuurontwerp.

Lassen verbindt veel van de belangrijkste onderdelen die worden gebruikt in apparatuur voor de productie van wasmiddelen, tanks, platforms, steunen, kanalen en structurele systemen.

Bij het lasproces moet niet alleen rekening worden gehouden met de sterkte van een individuele verbinding, maar ook met de uiteindelijke vorm, uitlijning en verbindingspositie van de apparatuur.

Tijdens de fabricage moet het productieteam mogelijk het volgende controleren:

• Montagevolgorde vóór het lassen
• Afmetingen van apparatuur
• Structurele uitlijning
• Verbindingslocaties
• Vervorming tijdens fabricage
• Toegang voor later slijpen en behandelen

Een correct gepositioneerde las ondersteunt een soepelere mechanische montage en zorgt ervoor dat de voltooide apparatuur past bij andere delen van de productielijn.

Sommige onderdelen van apparatuur vereisen bewerking om beweging, positionering, afdichting of mechanische verbinding te ondersteunen.

Afhankelijk van de uitrusting kunnen machinale werkzaamheden worden uitgevoerd voor assen, flenzen, lagerposities, verbindingsoppervlakken, transmissieonderdelen of andere geselecteerde componenten.

Het doel is niet simpelweg om een ​​afgewerkt oppervlak te creëren. Het is bedoeld om ervoor te zorgen dat onderdelen passen en samenwerken volgens het ontwerp van de apparatuur.

Bewerkte componenten moeten later tijdens de montage worden gecoördineerd met gefabriceerde constructies, motoren, lagers, transmissiesystemen en andere mechanische onderdelen.

Na het lassen en de fabricage kan het zijn dat de apparatuur moet worden geslepen, gepolijst, gereinigd of op een andere manier het oppervlak moet worden voorbereid vóór de behandeling of eindmontage.

Deze processen kunnen ondersteunen:

• Verwijdering van fabricageresten
• Voorbereiding van aansluitruimtes
• Verbeterd uiterlijk van de apparatuur
• Gemakkelijkere oppervlaktebehandeling
• Meer georganiseerde montage
• Reiniging van geselecteerde procescontactgebieden

De vereiste oppervlakteconditie is afhankelijk van het type apparatuur, het materiaal, het productieproces en de projectvereisten.

Oppervlaktewerk moet daarom worden geselecteerd op basis van het daadwerkelijke gebruik, in plaats van dat het op elk onderdeel op dezelfde manier wordt toegepast.

Assemblage is de fase waarin vervaardigde onderdelen operationele apparatuur worden.

Motoren, reductoren, lagers, transmissiecomponenten, kleppen, instrumenten, leidingen en elektrische elementen moeten mogelijk worden geïnstalleerd en gecontroleerd in overeenstemming met het ontwerp van de apparatuur.

Montagewerkzaamheden kunnen zich richten op:

• Componentpositie
• Mechanische uitlijning
• Ruimte voor bewegende delen
• Verbindingsdichtheid
• Toegang voor inspectie
• Interface-matching
• Identificatie van apparatuur
• Coördinatie met elektrische besturingen

Voor een complete waspoederfabriek moet bij de montage van de apparatuur ook rekening worden gehouden met de manier waarop een eenheid zal worden aangesloten op de volgende productiefase.

Een machine kan op zichzelf correct zijn gemonteerd, maar kan nog steeds problemen opleveren als de inlaat, uitlaat, capaciteit of besturingsvolgorde niet overeenkomt met de volledige lijn.

Kwaliteitscontrole moet het productieproces volgen en niet pas plaatsvinden nadat alle apparatuur voltooid is.

Er kunnen verschillende controles worden uitgevoerd tijdens:

• Materiaal voorbereiding
• Staal snijden en vormen
• Lassen en fabricage
• Bewerking
• Voorbereiding van het oppervlak
• Mechanische montage
• Elektrische installatie
• Voorbereiding van de interface
• Verpakkings- en verzendingsplanning

Deze gefaseerde aanpak maakt het gemakkelijker om een ​​probleem te identificeren in de buurt van het punt waarop het zich voordoet.

Eindinspectie blijft belangrijk, maar is effectiever als deze wordt ondersteund door controles die tijdens eerdere productiefasen zijn uitgevoerd.

Een productielijn voor waspoeders kan het aanvoeren van grondstoffen, wegen, mengen, slurrybereiding, sproeidrogen, natoevoeging, zeven, stofopvang, verwarming, verpakking en PLC-besturing omvatten.

Deze secties moeten als één verbonden systeem functioneren.

Tijdens het ontwerp en de productie moet het projectteam rekening houden met het volgende:

• Capaciteitsafstemming tussen secties
• Materiaaloverdrachtroutes
• Afmetingen apparatuuraansluiting
• Bedieningsvolgorde
• Vereisten voor temperatuur en luchtstroom
• Communicatie met besturingssysteem
• Installatieposities
• Toegang voor onderhoud

Dit is de reden waarom productielijntechniek meer vereist dan de productie van individuele apparatuur.

De uiteindelijke oplossing moet passen bij de formule, capaciteit, fabrieksindeling, bedrijfsomstandigheden en automatiseringsvereisten van de klant.

Na productie en inspectie moet de apparatuur worden voorbereid voor verpakking, transport, installatie en inbedrijfstelling.

Grote industriële projecten kunnen hoofdmachines, staalconstructies, platforms, kanalen, pijpleidingen, instrumenten, elektrische onderdelen en installatieaccessoires omvatten.

Duidelijke apparatuuridentificatie en georganiseerde verpakking helpen het locatieteam te begrijpen waar elk onderdeel thuishoort en hoe het aansluit op het volledige productiesysteem.

Meibao kan ondersteuning bieden op het gebied van:

• Proces- en lay-outontwerp
• Productie van apparatuur
• Integratie van productielijnen
• Installatie begeleiding
• Ondersteuning bij inbedrijfstelling
• Opleiding van operators
• Technische dienst

Door engineering te verbinden met interne productie en projectlevering, biedt Meibao op maat gemaakte waspoederproductielijnen en complete industriële oplossingen voor verschillende klantvereisten.

Een betrouwbare werking ontstaat niet door één machine of één eindinspectie. Het is opgebouwd via elk technisch en productiedetail dat vóór de productie begint.

Neem contact op met Meibao om uw op maat gemaakte oplossing voor de productie van wasmiddelen te bespreken.

E-mail:mbl@cnmbl.com